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解决方案
湿法脱硫
时间: 2023-12-14 浏览次数:5339
———————— ◆  石灰石-石膏脱硫系统 ◆ ————————
>>石灰石-石膏脱硫系统的组成:
石灰石浆液制备系统
烟气系统
SO2吸收系统(包括浆液循环及氧化)
石膏处理系统
公用系统
废水处理系统
 
>>工艺流程及特点

工艺流程图

>>吸收剂制备系统

吸收剂制备:干磨、湿磨或直接外购石灰石粉

石灰石浆液制备系统的选择应根据石灰石来源、投资、运行成本及运输条件的综合技术经济比较后确定。

石灰石品质要求: CaCO3含量≥90%,MgCO3含量0.3%,酸不溶物<2% 原料粒径≤20mm(尽可能不在厂内设置破碎装置)

粉末粒径:90%通过200目(74μm)或250目(64μm)

石灰石浆配制浓度:20 –25%

石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成。将石灰石粉由罐车运到料仓存储,然后通过给料机、计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%一20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收塔底槽。

浆液制备系统

>>烟气系统

从除尘器后引风机出来的原烟气通过挡板门进入脱硫系统,首先经增压风机升压,在塔内与喷淋浆液逆流接触完成烟气脱硫净化,再通过塔内上部的除雾器除雾脱水,最后通过塔顶烟囱直接排放(也可引至原有钢筋混凝土烟囱排放)。

烟气系统

>>SO2吸收系统

烟气从喷淋区下部进入吸收塔与均匀喷出的吸收浆液流接触,烟气流速为3~4m/s左右,液气比与煤含硫量和脱硫率关系较大,一般在8~25L/m3之间。喷淋塔的优点是塔内部件少,故结垢可能性小,压力损失小。逆气流运行有利于烟气与吸收液充分接触,但阻力损失比顺流大。

吸收塔示意图

吸收塔结构图

>>石膏脱水系统

浆液由排浆泵至旋流器进行浓缩处理,浓度为45-50%左右的底流液流入真空过滤机进行脱水,5%上流液流入吸收塔循环使用,脱硫副产物经真空脱水机脱水后,形成固态的干渣用车外运进行填埋或综合利用。

主要设备有:排浆泵、旋流器、真空皮带脱水机。

———————————————◆  系统初步参数选型 ◆———————————————

>>选型步骤

确定吸收塔出入口烟气参数
确定脱硫效率
选取液气比
确定循环泵及喷淋层
确定吸收塔外形
配置辅助系统
 

>>确定吸收塔出入口烟气参数

入口烟气参数:

       烟气量(注意区分工况与标况)、烟气温度、含硫量、含尘量 含氧量、含水量等。

出口烟气参数:

       含硫量、含尘量、基准氧含量

>>确定脱硫效率

单级吸收塔脱硫效率不建议超过99.3%
即入口含硫量不大于5000mg/Nm³时可达到35mg/Nm³

>>确定液气比

注意:液气比单位为 l/Nm3,计算时注意换算单位

>>确定循环泵及喷淋层

一般在循环泵选取时,每台循环泵对应液气比不超过6

每层喷淋层对应一台循环泵

各循环泵流量相同,扬程逐级递增

循环泵设置数量最少不低于3台

喷淋层喷淋覆盖率每层不低于300%(每个喷嘴覆盖面积按半径1m计算)

喷嘴数量尽量选择4的倍数,便于布置

浆液循环管道及喷淋层管道流速设计一般不大于2.5m/s

>>确定吸收塔外形

吸收段直径按照入口工况烟气量3.5m/s或出口工况烟气量3.0m/s流速选取

吸收塔液位高度根据液气比及浆液停留时间计算,一般不高于8.5米

液气比18以上建议选用变径塔

吸收塔入口烟道流速不超过13m/s

吸收塔入口烟道宽度不超过塔径60%

最上层喷淋层至入口烟道上沿高度不低于10m

最下层喷淋层或托盘到烟道上沿高度不低于3.5m

运行液位到烟道下沿高度不低于1.5m

喷淋层(托盘)间距不低于1.8m

最上层喷淋层至除雾器间距不低于2.5m

平板或屋脊除雾器间距不低于2m

最上层除雾器至烟气出口间距不低于2m

>>确定吸收塔外形

粉仓容积按5-7天石灰石消耗量设计

浆液箱容积按8h浆液消耗量设计

供浆泵按3倍浆液消耗量设计,最小流量不低于10m³/h

石膏排出泵按3倍排浆量设计,最小流量不低于10m³/h

石膏旋流器与石膏排出泵选型相同

滤液水泵按石膏排出泵1.2倍选型

真空皮带机按3倍石膏产量设计并同时兼顾与石膏旋流器的兼容

氧化风机按照氧化倍率3设计

事故浆液箱按照1倍吸收塔浆液池容积设计

事故返回泵按照8小时排空事故浆液箱设计

工艺水系统按照系统需水量1.5倍设计

原烟道按照烟气流速不超过15m/s设计

净烟气烟道及直排烟囱按照烟气流速12m/s设计

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